近日，江蘇太倉港國際碼頭，一台披著「中國紅」的巨型裝備——「中鐵1459號」盾構機在龍門吊牽引下緩緩裝船。這台開挖直徑達15.7米的設備由中國中鐵工程裝備集團有限公司（中鐵裝備）自主研發，是中國出口海外的最大直徑盾構機，將用於澳洲西部港灣隧道項目。此次出口標誌著中國盾構機進入「全球定制化」時代，展現了從「跟隨」到「引領」的產業蝶變。然而，主軸承等核心技術瓶頸、智能化水平不足及人才短缺等挑戰，仍待破解。

在中鐵裝備盾構車間外，「踐行三個轉變、推進製造強國」的標語醒目，車間內四條生產線正全力運轉，工人們忙於焊接、組裝與調試。中鐵裝備擁有國內最大盾構/TBM研發製造基地，累計出廠超1700台設備，連續8年產銷量全球第一，產品出口34個國家和地區。

回顧本世紀初，中國盾構機市場被德國、日本等國際巨頭壟斷。2002年，廣州地鐵2號線一台進口盾構機價格高達1.5億元，維修需外國工程師高價指導，核心技術被嚴密封鎖。為打破技術壁壘，中鐵隧道集團聯合清華大學等科研機構，歷時6年攻克覆合式刀盤設計、主軸承國產化等30餘項技術。2008年，直徑6.3米的「中國中鐵1號」盾構機下線並成功應用於天津地鐵，終結「洋盾構」時代。

2022年，2900噸的「中鐵1418號」盾構機出口意大利，標誌中國超大直徑盾構機進軍歐洲高端市場。如今，國產盾構機核心部件國產化率達98%，直徑從6米跨越至16米，智能化技術成為核心驅動力，全球市場份額達70%，在雅萬高鐵、海太長江隧道等項目中屢創紀錄。

儘管取得輝煌成就，中國盾構機產業仍面臨瓶頸。主軸承等高端核心部件依賴進口，成本占整機15%，國產7.6米級主軸承壽命較國際領先水平低40%。2025年某海外高鐵項目招標中，德國企業憑藉智能「雲端盾構管家系統」中標，中國企業因智能化技術不足落選。

全球盾構機市場呈現中、德、日「三極競爭」。中國憑成本優勢與快速響應占據70%中高端市場；德國以技術壟斷與全生命周期服務領跑高端市場；日本則專注高精度與定制化，搶佔硬巖掘進訂單。2025年東南亞軌道交通項目中，日本三菱重工憑藉「雙模盾構機+本地化組裝」縮短40%交付周期，凸顯中國企業在數字孿生技術上的短板。

中鐵裝備總工程師賈連輝表示，盾構機涉及上萬零部件，融合機電、光學等多學科，面臨數據挖掘、知識傳承等難題，需借助AI解決高端製造挑戰。然而，行業數據分散，企業間標準不統一，數據共享困難。某海底隧道項目因數據格式差異，BIM模型整合耗時3個月，導致工期延誤。

人才短缺是另一挑戰。據中國工程機械工業協會報告，到2030年，盾構機產業技術人才缺口將達30萬人，高端設計師平均年齡達45歲。跨學科人才匱乏，懂地質與AI的複合型人才培養成本高昂，產學研脫節問題突出。

為應對挑戰，中鐵裝備聯合清華大學，基於AI打造智能機器人，將關鍵零部件加工誤差控制在微米級，建成行業首座盾構智能工廠。中鐵隧道局2016年建立首個分布式盾構TBM大數據中心，並聯合業界發起大數據挖掘共同體，推廣「先鋒·隧道大模型」，提升工程效率與安全。

廣東的模塊化培養模式提供借鑒，將盾構操作拆分為7個崗位，縮短40%新員工培養周期。日本三菱重工的全球人才輪崗計劃則促進技術交流與國際化視野，為中國企業提供啟發。

中國工程院院士錢七虎評價，中國盾構機從引進到自主創新，走出了一條特色發展之路。當前，產業正加速攻克主軸承、PLC等「卡脖子」技術，推進智能化、綠色化轉型。唯有以數據貫通全鏈、以人才驅動創新，中國盾構機才能在全球競爭中續寫輝煌。